Cuando resulte imposible a corto plazo evitar el uso de disolventes orgánicos, o hasta que se logre implantar una alternativa, se deben adoptar medidas para reducir el riesgo para los trabajadores, los ciudadanos y el medio ambiente. Para minimizar el riesgo existe un número de Buenas Prácticas que pueden aplicarse a lo largo de las diferentes fases, y que se desarrollarán a continuación.

1 En el empleo de pinturas

- Emplear técnicas de control de inventarios y sistemas de seguimiento de materiales. El objetivo es conocer rigurosamente las cantidades de pinturas estrictamente necesarias y las existentes en stock y procurar devolver al fabricante los contenedores para su limpieza y reutilización, y si es posible pactar la devolución de la parte del stock que no llega a utilizarse. Es conveniente comprar la pintura en recipientes del tamaño adecuado, que en algunos casos resulta mejor utilizar contenedores grandes (p.e. si se distribuye en pequeños lotes), mientras que en otros casos es mejor emplear pequeños (p.e. si hay riesgo de que caduque).

- Estandarizar las pinturas.

- Mejorar la planificación de la producción (p.e. pintando primero con colores claros y pasando progresivamente por los oscuros).

- Asegurar un correcto mantenimiento y manipulación de equipos. Así, por ejemplo, en la aplicación con la pistola resulta conveniente

- Mantener la presión de aire baja y la pistola perpendicular a la superficie.

- Mantener la pistola a unos 15 cm de distancia de la pieza para obtener un acabado uniforme.

- La velocidad del chorro de la pistola debe ser de alrededor de 75 m/min.

- Activar la pistola al principio y al final de cada pasada, para evitar pérdidas y evitar excesos de pintura en el punto en que la pistola cambia el sentido.

- La eficiencia de la aplicación de pintura depende también del sistema de aplicación que se escoja, así por ejemplo, son más favorables los sistemas de electrorrecubrimiento, que tienen entre un 90-99% de eficiencia frente al 30-60% de la pistola rociadora convencional de aire o incluso frente al 65-85% de la pistola electrostática de aire. El mantenimiento preventivo de todos los equipos de pintura es muy importante.

- Inspeccionar las piezas antes de pintarlas, de forma que estén limpias, secas y sin polvo.

- El consumo de energía es menor cuando se dispone de una cabina de pintado y otra de secado ya que en ellas la temperatura permanece constante y no es necesario su calentamiento o enfriamiento continuo.

- Otra forma de secado es mediante rayos infrarrojos. Es un sistema de ondas electromagnéticas que son absorbidas por los objetos pintados. Es un sistema que se viene utilizando desde los años setenta para superficies pequeñas.

- Para el secado de pinturas acuosas se usa el sistema de aire forzado. Con este sistema se proyecta aire filtrado a gran velocidad sobre la superficie pintada favoreciendo la evaporación.

- Un buen mantenimiento de los equipos de limpieza asegura un mayor rendimiento de los equipos y dependiendo de los elementos que usan para su limpieza un menor contacto de los trabajadores con el disolvente que se usa para su limpieza. Para esta operación se cuenta con grupos automáticos y semiautomáticos.

- Los productos utilizados para la limpieza de las pistolas y del conjunto de los equipos de pintado depende de las pinturas base que se hayan utilizado.

- Se puede reciclar el disolvente usado mediante destilación. De esta forma se podrá lograr gestionar y también reducir la compra de disolventes.

- Usar pinturas bajas en disolventes. Uno de los objetivos puede ser reducir su consumo de disolvente. El uso de materiales que contengan cantidades más bajas de disolvente es claramente una forma posible de conseguir esto. Consideremos un típico taller de carrocerías que use capas base metálicas que normalmente contienen unos 800 g. de disolvente por litro de pintura, esto es, 15% de sólidos. Si esta capa base se reemplazara por una pintura que contenga el 25% de sólidos, entonces sólo se necesitaría un poco más de la mitad del volumen normal de pintura para crear el recubrimiento de la misma superficie. La reducción total en disolvente asociada con el uso de capas base metálicas también sería superior al 50%. Para un taller de carrocerías típico en el que la mitad de sus trabajos incluyeran capas base metálicas (sin cambiar las imprimaciones, las capas sólidas ni las últimas capas), esto reduciría el uso total de disolvente en cerca de un 17%.

- Pueden lograrse reducciones mayores cambiando a capas base acuosas, que típicamente contienen un 10% de disolventes, 75% de agua y 15% de sólidos. Aunque el volumen de pintura usado sería similar al de una capa base convencional, las emisiones de disolvente serían inferiores en un 75%. Para un taller de carrocerías en el que la mitad de sus trabajos incluyeran capas base metálicas (sin cambiar las imprimaciones, las capas sólidas ni las últimas capas), esto reduciría el uso total de disolvente en cerca de un 26%. Este ejemplo demuestra que incluso un pequeño cambio en el contenido de disolvente de algunas pinturas, puede tener un efecto significativo sobre la cantidad de disolvente utilizado.

- Para cambiar a un recubrimiento que cumpla las normas, siempre se debe tomar en consideración el coste y la cantidad de disolvente emitida por trabajo. Esto se debe a que la cantidad de la nueva pintura que se necesita para hacer el mismo trabajo puede ser menor. Precisamente éste es el caso de las pinturas de alto contenido en sólidos. Muchos pintores de pistola que usan pinturas con base de agua también hablan de una mejor formación de la película y, en consecuencia, de ahorro de pintura.

- Cuando se empleen productos de alto contenido en sólidos con pistolas HVLP será especialmente importante considerar las técnicas de aplicación. La proporción de sólido que alcanza la superficie a pintar es en este caso muy superior al logrado empleando métodos convencionales.

2 Limpieza de superficies y piezas metálicas

A continuación se describirán brevemente algunas Buenas Prácticas que pueden aplicarse a diversas operaciones que son comunes a varios sectores, y que fueron el resultado de un trabajo realizado por el Institut Cerdà.

• Evitar la necesidad de limpieza, disminuyendo la causa de la suciedad. Así, por ejemplo, se puede evitar la necesidad de limpieza mediante la sustitución de recubrimientos de protección de grasa o pintura por otros revestimientos poliméricos, o situando idóneamente las operaciones de limpieza (p.e. justo antes de los recubrimientos o acabados posteriores).
• Elegir los disolventes orgánicos que sean menos peligrosos (tóxicos, volátiles, inflamables, etc.). Por ejemplo, el benceno y otros disolventes aromáticos y compuestos halogenados pueden ser sustituidos por otros hidrocarburos alifáticos menos tóxicos como la nafta o los terpenos.
• Maximizar la eficacia de la operación de limpieza, es decir, usar la menor cantidad posible de disolvente para alcanzar un nivel aceptable de limpieza.
• Estandarizar el uso de los disolventes, utilizándose el menor número de tipos posibles. De esta forma también puede aumentarse el volumen de un mismo disolvente gastado hasta el punto de hacer rentable su reciclaje.
• Extraer frecuentemente los fangos y residuos de los tanques de disolventes. Los residuos de pinturas y de otros contaminantes orgánicos arrastrados en las operaciones de limpieza pueden disolverse en los disolventes, reduciendo su eficacia de limpieza (el cinc y el aluminio son particularmente reactivos). En las operaciones de limpieza los materiales orgánicos no deben exceder el 10% en peso, mientras que en los desengrases por vapor, no deben superar el 25%.
• Aumentar el grado de agitación en los baños, mediante agitadores mecánicos y mecanismos ultrasónicos y aerosoles líquidos.
• Controlar las pérdidas por evaporación de los disolventes, para reducir las emisiones. Algunas medidas son elegir correctamente las operaciones de limpieza (p.e. lejos de las fuentes de calor), tapar los tanques que contienen los disolventes, mantener una altura mínima entre el nivel del baño y el borde del tanque para evitar su evaporación y controlar la temperatura si es en caliente.
• Reducir la velocidad de extracción de la pieza y permitir un amplio tiempo de drenaje. Un goteo de 30 segundos permite a la mayoría de las disoluciones adheridas al objeto escurrir en el tanque, y en aplicaciones que se secan rápidamente, 10 segundos suelen bastar para una buena recuperación de la disolución. La reducción del espacio entre la pared del tanque y el objeto es muy estrecho, al líquido saldrían fuera del tanque, por lo que, de forma general, la sección horizontal de los objetos a limpiar no debe exceder el 50% del área abierta del tanque.
• Conseguir una posición adecuada de la pieza en el soporte. Deben usarse soportes de mínima área superficial, situándose la dimensión más larga horizontalmente, de manera que el recorrido del líquido a lo largo de la pieza sea lo más corto posible. Igualmente resulta conveniente mantener la pieza ligeramente inclinada respecto a la horizontal, para facilitar el drenaje del líquido, cuando se la extrae del tanque.
• Instalar bandejas o cubetas de drenaje entre dos tanques con el fin de recoger el disolvente que gotea de la pieza y devolverla al tanque.
• Mantener los disolventes segregados con el fin de optimizar su reciclaje y/o tratamiento. Al menos, habría que separar los disolventes de la siguiente forma los disolventes clorados de los no clorados; los disolventes alifáticos de los aromáticos; el freón del cloruro de metileno.
• Mantener los residuos de disolventes lo menos contaminados posible para facilitar su reciclaje. Recomendaciones importantes son etiquetar claramente con información sobre su composición y los procesos donde fueron etiquetados; mantenerlos en envases cerrados, en buen estado y alejados de la lluvia.

2.1 Limpieza de equipos de proceso

Se considera que las mejoras en la formación de los trabajadores/as, el incremento del cuidado y atención en el mantenimiento y la inspección de los equipos, la vigilancia y control del respeto a los protocolos establecidos y la utilización de instrumentos de control automáticos son medidas generales que han contribuido significativamente a la reducción de los residuos de limpieza de equipos. Más concretamente, existen dos planteamientos para optimizar este proceso disminuir la frecuencia de las operaciones de limpieza y reducir la cantidad y/o la peligrosidad de los residuos y emisiones.

2.1.1 Reducir la frecuencia de la limpieza

- Procurar la dedicación de un equipo a un sólo proceso, por ejemplo, utilizar un tanque con la misma formulación evita la necesidad de limpiar el equipo entre carga y carga.

- Planificar las etapas de producción en una secuencia adecuada, por ejemplo, en la fabricación de pinturas, se trataría de elaborar primero las pinturas claras y después las oscuras para evita operaciones de limpieza del equipo.

- Convertir los procesos por cargas o en batch en procesos continuos. Esta modificación implica menos mano de obra, un control y automatización más sencillos, menos operaciones de transferencia manual de materiales (que tienen mayor probabilidad de fugas y riesgo laboral), y una menor cantidad de residuos de limpieza ya que se limpian a intervalos regulares y con menor frecuencia.

- Evitar las limpiezas innecesarias, por ejemplo, las limpiezas de los tanques de mezcla de pinturas entre carga y carga no es indispensable puesto que la contaminación cruzada no implica ningún problema.

- Registrar los costes de limpieza separadamente de otros conceptos para poder determinar las ventajas e inconvenientes de las diferentes alternativas.

2.1.2 Reducción de la cantidad y/o peligrosidad

- Reducir la cantidad de material adherido al equipo antes de limpiarlo, bien permitiendo un tiempo de drenaje adecuado o bien utilizando instrumentos mecánicos que eliminen los depósitos de las paredes del equipo.

- Limpiar el equipo inmediatamente después de su utilización. De esta forma se evita la formación de depósitos endurecidos que exigen el consumo de grandes cantidades de disolventes para su arrastre. La utilización de tanques de teflón, que reduce la adhesión, y de tanques cilíndricos con una relación altura/diámetro pequeña, permiten una limpieza más fácil y rápida.

- Utilizar métodos eficientes de limpieza, por ejemplo, los sistemas de aerosol o spray, frente a la inmersión o aplicación de calor y agitación, que consumen más cantidad de disolvente. Algunas tuberías pueden limpiarse con tacos de plástico o espuma en lugar del tradicional chorro de disolvente.

- Reducir la cantidad de disolución de limpieza, por ejemplo, utilizar aerosoles de alta presión, limpiando mecánicamente en el momento y lugar; utilizar aditivos como agentes de suspensión y emulsionantes; utilizar fluidos de proceso, en lugar de agua, para después filtrarlos eliminando los sólidos y así reciclarlos en el proceso y utilizando agua, en lugar de disoluciones químicas.

2.2 Formulación, dosificación y mezcla de productos

- Programar la producción de las cargas en colores de claros a oscuros (para pinturas, tintes y pigmentos), reduciendo la frecuencia y la cantidad de agentes de limpieza.

- Limpiar los tanques después de cada carga, eliminando mecánicamente los residuos antes de utilizar disolventes o aguas de aclarado.

- Eliminar el polvo y los residuos sólidos con productos de base acuosa.

- Utilizar contenedores reutilizables.

- Utilizar siempre que sea posible productos en pasta en lugar de en polvo, para eliminar la emisión de polvo al aire cuando se abre el paquete.

- Utilizar cubetas y tanques al transferir materiales tóxicos de un contenedor a otro para recoger las pérdidas de producto y poder reciclarlas.